Imprimir STL Mavic Mini / Mini 2 Case Mínimo Como uma Luva Modelo 3D

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Mavic Mini / Mini 2 Case Mínimo Como uma Luva

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Se você ainda não tem uma máquina para imprimir este arquivo pode comprar uma impressora 3d aqui!

Você pode imprimir este modelo 3d com estes filamentos ou com estas resinas 3D.

Sobre o objeto 3D Mavic Mini / Mini 2 Case Mínimo Como uma Luva

Este é um arquivo desenvolvido e projetado com ferramenta CAD.

Se você ainda não sabe criar seu próprio modelo 3D eu te ensino neste artigo tutorial sobre Tinkercad.

Mavic Mini / Mini 2 Case Mínimo Como uma Luva foi projetado para Impressora 3D. Jan 2021: Carregado um arquivo STEP. Modifique o conteúdo do seu coração. NOTA: Este caso funciona de forma idêntica para o DJI Mini 2. Eu tenho os dois Mini drones e ambos se encaixam perfeitamente neste caso. O Mini 2 é exatamente do mesmo tamanho que o Mini original. Eu queria a menor capa protetora de casca dura possível apenas para o Mavic Mini por si só. Agora, quando vou caminhar com meu fanny pack, posso colocar isso e não pode ocupar menos espaço. Além disso, parece muito legal. Este caso realmente "cabe como uma luva". Praticamente não há movimento no interior quando você agita suavemente o estojo fechado. Eu o projetei para que o drone descanse em sua superfície de "barriga" dentro do gabinete. Não há contato com o protetor de gimbal e não há suporte de peso nos rotores embaixo. Nenhum estofamento é necessário, pois nada se move. Para "prender" os adereços inferiores, coloco o drone na mesa de cabeça para baixo e arrumo os adereços inferiores e, em seguida, abaixe o estojo para baixo no drone antes de pegar a coisa toda e virá-la de volta. Em seguida, disponha os adereços na parte superior e coloque a tampa no lugar. A tampa "clica" levemente com as abas salientes. Neste caso, "saliente" significa "tome cuidado ou você vai tirá-los". Com qualquer grau de cuidado, as abas devem durar e durar. Frite suavemente a aba dianteira enquanto levanta suavemente a tampa e a tampa virá bem. Para imprimir a coisa, baixe os dois arquivos STL em sua segmentação de dados. Ignore o arquivo 3MF. Os próximos quatro parágrafos descrevem por que o arquivo 3MF está incluído. Isso é opcional: Quando imprimi a tampa, não queria ter que usar suportes e deixar cicatrizes de remoção de suporte, então minha solução foi "dividir" a tampa até a metade da espessura da placa principal. Isso é facilmente realizado com a ferramenta "CUT" no Prusa Slicer. Basta importar a tampa ("MavicMiniCase_Final_Lid.stl") e virá-la sobre ela para que a superfície externa fique voltada para baixo em direção à cama. (Apenas a "cúpula" elevada estará tocando a cama.) Em seguida, "CORTE" a tampa a uma elevação de 5,80, mantenha as duas partes e marque a opção "girar parte inferior para cima". Você pode ver nas fotos como eu imprimi a tampa como duas partes separadas. Depois que a impressão 3d (sabe como funciona?) estiver pronta, eu só uso uma "super cola" à base de gel para colar a tampa. Tenha cuidado com o alinhamento, pois não há auxiliares de alinhamento. Não é difícil garantir que ele esteja alinhado corretamente. Eu incluí a configuração "pré-fatiada" que usei como um arquivo 3MF no caso de você ter qualquer problema. É assim que eu configurei as peças no PrusaSlicer para fatiamento. NOTA que neste arquivo 3MF também há objetos "bloqueador de suporte" na parte traseira do BODY e do LID. Estes parecem grandes "blocos" de material indesejado anexado à tampa e ao corpo, mas só aparecem no arquivo 3MF ("MavicMineCase_Final.3mf"). Esses "blocos" não aparecem nos arquivos STL. Não há necessidade de suportes nos pequenos recursos de "trava". Então eu adicionei esses corpos de "bloqueador de suporte" enquanto eu estava dentro do PrusaSlicer para evitar que quaisquer suportes indesejados fossem gerados pela segmentação de dados ao redor das travas. Eu não sei o que outras segmentações de dados farão com essas informações de "bloqueador de suporte" neste arquivo 3MF. É por isso que eu forneci os arquivos STL "limpos" para o BODY e o LID. Você pode ignorar totalmente o arquivo 3MF. Eu imprimi a coisa toda a 0,10 de altura da camada, a fim de obter bons detalhes em todas as superfícies filetadas e dar muitos "passos" nas superfícies suavemente inclinadas abaixo. A impressão 3d (sabe como funciona?) levou 16,5 horas. Vale muito a pena.

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A descrição do arquivo trata-se do desenho tridimensional de uma capa protetora especialmente projetada para caber perfeitamente nos drones Mavic Mini e Mini 2 da marca DJI. A capa é compacta e foi projetada para proteger o drone durante o transporte, mantendo seu formato original e não ocupando muito espaço, cabendo no mínimo de espaço possível - como um fanny pack por exemplo.

O interior da capa foi planejado para não permitir qualquer tipo de movimento do drone, mantendo-o firmemente encaixado e seguro. Importante destacar também que a capa foi projetada de maneira a não interferir em nenhuma parte do drone, especialmente em áreas sensíveis como o gimbal e os rotores.

Para encaixar o drone na capa, recomenda-se que posicione o drone de modo que os rotores inferiores estejam posicionados corretamente e depois coloque a capa confortavelmente sobre ele. Com os rotores superiores também alocados, a tampa pode ser encaixada no lugar.

A capa e a tampa do case apresentam pequenos recursos de "trava", que fazem um leve "clique" quando encaixados, mas que requerem cuidado para não serem quebrados.

Para a impressão 3D da capa, são necessários dois arquivos STL e, para a tampa, o autor sugere uma divisão ao meio para evitar a utilização de suportes e marcas de remoção na impressão. O autor fornece ainda um arquivo 3MF, como forma alternativa de fatiamento que já contempla objetos "bloqueadores de suporte", evitando a geração automática de suportes indesejados ao redor das travas do case.

O arquivo foi impresso com altura de camada de 0,10 para garantir uma impressão detalhada e de qualidade. No total, a impressão durou 16,5 horas.

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